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影響模具材料價格的主要因素有進口國產(chǎn)，規(guī)格數(shù)量，對價格影響較大，還有運輸距離，加工要求，是否含稅，結(jié)算方式等因素，大概的價格區(qū)間。建議你咨詢在線客服，獲取實時鋼材報價！批發(fā)SKD11模具鋼D2模具材料SKD11裸板加工質(zhì)量保證
SKD11是一種通用冷加工機床，具有高耐磨性和高韌性。模具鋼、高碳高鉻合金工具鋼和真空脫氣精煉鋼，該鋼純凈且具有良好的淬透性，淬火變形小。該鋼經(jīng)過球化退火和軟化處理后，切削加工性好，碳化物顆粒細小均勻，無需擔(dān)心淬火開裂強化元素鉬和釩的特殊添加。
碳1.41.6
Si Si ≤0.40
Mn Mn ≤0.60
磷≤0.030
硫≤0.030
鉻鉻11.0-13.0
陌陌0.80-1.20
倪妮≤0.50
釩0.20-0.50
Cu Cu ≤0.25
中國GB標準品牌Cr12Mo1V、中國臺灣省cNS標準品牌SKD11、德國DlN標準材料編號1.26o1、德國DIN標準品牌x165CrM0v12、日本Jis標準品牌sKD11、韓國Ks標準品牌sTD11、意大利UN1標準品牌x165CrM0W12KU、瑞典SS標準品牌2310、西班牙UNE標準品牌X160CrM0V12、美國AISI/。
1.高溫強度和韌性好，耐磨性好，易切削；
2、SKD11是一種強度、韌性和耐熱性平衡良好的冷。模具鋼近年來，隨著各向同性產(chǎn)品的發(fā)展，一直朝著高韌性方向發(fā)展，可以使模具壽命更長，性能更穩(wěn)定，并且易于加工，熱處理變形小。
(1)真空脫氣精煉，內(nèi)部品質(zhì)極其潔凈。
(2)良好的可加工性。
(3)淬透性好，可以空冷淬火，不用擔(dān)心淬火裂紋。
(4)熱處理變形很小，淬火偏差很小，更適合有精度要求的模具。
(5)優(yōu)異的耐磨性，更適合沖壓不銹鋼或高硬度材料。
(6)韌性好。
為了獲得更高的硬度和尺寸穩(wěn)定性，在淬火3-4小時后，模具立即在-70℃至-80℃下低溫處理，然后回火。深冷處理后工模具的硬度比常規(guī)熱處理高1-3HRC。形狀復(fù)雜、尺寸變化大的零件，深冷處理后有開裂的危險。
模具或工件滲氮后，表面形成高硬度和一定耐蝕性的硬化結(jié)構(gòu)。
525℃滲氮處理
工件表面硬度約為1250HV，滲氮時間對滲碳層的影響見下表。滲氮時間(小時)滲氮層深度mm0.250.300.35
570℃軟氮化
工件的表面硬度約為950HV。通常軟氮化2小時后，硬化層深度可達10-20 μm。磨削模具毛坯或在低溫回火狀態(tài)下工作時，磨削容易造成磨削裂紋。為防止裂紋，多次磨削應(yīng)采用小磨削進給，并加好水冷條件。
用線切割加工形狀復(fù)雜或尺寸較大的模具，通常在更后用線切割加工時會遇到開裂。
為防止開裂，建議采用氣體淬火和高溫回火降低熱處理應(yīng)力，或在型腔內(nèi)對模具毛坯進行預(yù)處理。
淬火:預(yù)熱700 ~ 750℃，然后加熱到1000 ~ 1050℃，在靜止空氣中冷卻。如果鋼工具的厚度超過6英寸，則將其加熱至980 ~ 1030℃并在油中硬化。
回火:加熱至150 ~ 200℃，保持在此溫度，然后在靜止空氣中冷卻。
硬度:HRC61以上。
退火:加熱至800 ~ 850℃，在此溫度停留1 ~ 3小時，在爐中逐漸冷卻。
鍛造:1050 ~ 950℃。
淬火和回火規(guī)范
淬火溫度1010°C，空冷，回火溫度200°C，硬度5860HRC。
SKD11是鋁和鋅壓鑄更廣泛使用的模具材料。這種鋼是一種含鎢的耐高溫合金鋼，適用于熱加工，鋁、鎂、鋅、銅合金壓鑄模具，切槽刀、剪刀和熱鍛動作，塑料模具，熱加工鉸刀，滾壓刀，一般熱鍛模具，熱螺栓模具，熱室工具等。
在“淬火+回火”狀態(tài)下使用
在“淬火+冷處理+回火”狀態(tài)下使用(適用于高精度和尺寸穩(wěn)定性要求)
在“淬火+回火+氮化處理”狀態(tài)下使用(適用于高表面硬度要求)
鋸切下料時，鋸片速度不能太快，以25m/min為宜，鋸切效率保持在9cm2/min和20cm2/min左右。
用于制造塑料模具、剪刀、圓鋸、金屬沖壓模具和成型輥。
制作冷加工或熱加工切邊模、輥邊、螺紋、線模、變壓器芯模、鋼皮切割輥、鋼管成型輥、特殊成型氣缸、釘頭模等。
厚度≤6mm的薄鋼板高效落料模、沖孔模、沖壓模。
各種剪刀、鑲嵌件、滾絲模。
抗滑塊冷鐓模、拉深模、冷擠壓模。
熱固性樹脂模具、普通塑料模具。
蘇州東锜在生產(chǎn)過程中，要求每道工序的操作人員進行嚴格的自檢和互檢。同時，IPQC經(jīng)常在現(xiàn)場進行抽查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。出貨時，OQC再次進行嚴格的探傷、硬度、尺寸檢測，確保產(chǎn)品能夠滿足客戶的要求，達到產(chǎn)品在客戶手中的“零”投訴。
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